（报告出品方/作者：中国银河证券，周然）
一、4680冲击电芯格局2020年9月22日，马斯克在特斯拉电池日上发布了第三代4680电芯（前两位数字代表直径46mm，后两位代表高度80mm），相比2170直径增大两倍以上，容量是2170电芯的5倍，续航提升16%，功率提高6倍。大圆柱的优势体现在高性价比、高安全性以及快充性能潜力等方面，预计未来将替代部分软包和方形的市场份额。
（一）补贴退坡性价比为王，4680降本增效
2020年-2022年，我国新能源汽车的补贴标准较上一年分别退坡10％/20％/30％。根据《关于2022年新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》，2022年之后上牌的车辆或将不再享受补贴（在经济下行压力下，工信部等部门正在研究继续延续补贴至2023年的方案）。
白名单补贴政策助推方形占比提升。2015年3月，国家工信部发布了《汽车动力蓄电池行业规范条件》，进入推广目录的车企才能获得补贴，国内企业深度受益。2017年宁德时代增长6倍成为国内电池装机量第一，带动方形电池出货量占比增加。LG、SKI等韩国软包龙头企业排除在白名单之外，导致其主推的软包路线在国内份额持续下滑。海外市场，2020年欧洲电动车渗透率提升，带动LG软包电池海外放量。
圆柱电池早期凭借其型号统一、标准化生产在动力市场站稳脚跟。2017年，由于性价比不占优势，圆柱电池转战电动工具、电动两轮车领域。2020年，国产特斯拉model3等车型销量带动LG以及松下的圆柱电池在国内动力电池出货量提升，圆柱重返动力市场。2017年松下伴随特斯拉全球崛起，海外圆柱份额快速上升。
1、电芯设计
仅外形尺寸变化，4680每千瓦时的成本较2170降低14%。单个电芯电量随体积增大提升至5.48倍，外壳用料增加不到3倍。更少的电芯数量降低了组装时间，提升了成组效率，进一步带来成本优势。仅外形尺寸变化，能量密度可以上升10%；换用硅碳负极，能量密度上升20%至300wh/kg以上。
2、电芯工厂
随着制造流程简化、生产线效率提高、工艺提升，成本将减少18%。特斯拉设计从电极涂覆、卷绕、装配、化成等各个环节下手，提高生产效率。整体而言，大圆柱电池可以实现连续不间断生产；制造工序少于软包和方形铝壳（大圆柱约10道工序）；生产在线时间短（大圆柱约7天左右，方形和软包分别约10天和12天），提高了周转率，降低了库存率。
2.1涂覆工艺
干电极技术生产设备占地面积减少10倍，能耗减少10倍，成本降低10%-20%。湿法工艺需要先混合粉末和溶剂，涂覆到箔材上，然后放入干燥炉进行干燥，并回收溶剂。而干法工艺则省去了溶剂环节，但均匀度、粘结度更难控制（该技术尚在研发阶段）。
Maxwell的干电极工艺采用PTFE（聚四氟乙烯）粘结剂与电极粉末混合，通过挤出机形成电极薄膜，随后利用压延机热压成型，省去溶剂、简化工序（涂布、烘干等），目前已进行四次优化工艺，但仍在实验阶段。
干电池电极具备以下四个优点：1）能量密度高：大于300Wh/kg，并存在500Wh/kg的实现路径；2）延长电池寿命：改善电池耐久性，电池寿命翻倍；3）节省成本：产能密度增加16倍，与湿电极技术相比，成本降低10%-20%；4）与行业趋势（无溶剂，无钴化，下一代材料，固态电池）的高匹配度保护环境。
2.2卷绕
由于有极耳，电池生产就需要不停地启动和停止。而4680为全极耳，卷绕工艺可以实现连续高速不间断生产，达到300ppm的高速制造，而方形铝壳一般仅为10-20ppm。
2.3装配
通过连续流水装配提高效率。特斯拉设计一条产线产能为20GWh，每条线的产量增加七倍。特斯拉与Grohmann和Hibar机器设计团队垂直整合，将装配环节集成到一台机器上，删减了中间不必要的运输步骤。
2.4化成
通过提高化成效率，化成投资成本减少86%，占地面积减少75%。化成指对电池充放电并检测电池的质量，典型化成对单节电池充放电，而特斯拉同时对上千节电池充放电，显著提升化成设备的成本效益和密度。
3、硅基负极
负极材料采用硅基材料，每千瓦时1.2美元，成本降低5%，里程提高20%。石墨负极潜力挖掘完全，已接近理论容量372mAh/g。硅基负极理论最高克容量可达4200mAh/g，是石墨的10倍多，具有大幅提高克容量潜力，目前量产克容量已超过400mAh/g。由于硅本身的特性，在充满锂离子时体积会膨胀四倍，压力会导致硅粒子绝缘，最终损失电池容量。目前工业使用的硅多是经过高度加工的，例如氧化硅、碳化硅等，并且较为昂贵。特斯拉使用原始硅作为负极材料，不对硅本身进行加工，而是从涂层设计和电极设计入手，使用弹性离子导电聚合物涂层稳定表面，并通过高弹性粘合剂形成的坚固网络将硅材料集成到电极上。
4、高镍正极
镍可兼顾价格与能量密度，正极材料采用高镍三元，进一步优化生产环节后，成本降低12%。
5、整车一体化
Model3的长续航版电池包由4个模块串联组成，大模块（黄色）包含25个串联电池块，小模块（绿色）包含23个串联电池块，每个电池块由46个2170电芯并联构成，共计4416个电芯。4680采用CTC技术，无模组装配，配合一体化压铸技术，可以节省370个零部件，为车身减重10%，将电池单位成本降低7%。4680电芯面积模组占比提高，电芯总容量提高15.9%，续航能力提升16%，系统能量密度提升25%。
（二）安全要求日益提高，4680热管理升级
2021年，我国新能源汽车保有量已达784万辆，占我国汽车总保有量的2.6%。市场监管总局已建立新能源汽车事故报告制度。截止2021年底，累计召回新能源汽车229次，涉及198万辆，安全问题成为新能源汽车的达摩克利斯之剑。目前动力电池采用量较多的小容量电池进行串并联成组，以满足高能量的要求。近年发生的动力电池事故，均是由于电池组中的某一个电池单体热失控后产生大量热，导致周围电池单体受热，进而产生热失控蔓延。所以，导致电池组热失控的三个核心因素：单体释放能量、周边电芯隔热能力、单位散热能力。
圆柱单体能量低，单体释放的能量小，相较于方形和软包来说不易引起热蔓延。从单体层面看安全性排序：小圆柱＞大圆柱＞软包＞方形。从尺寸上来看，4680目前的比例是一个比较完美的临界点。在高度上可能还会继续做大，但在直径上做大，散热将会是问题。
无极耳进一步提高散热性。特斯拉4680电芯采用全极耳/无极耳方案，即去掉从各层引出连接到一起的金属极耳，直接将电池两端改用导电材料，使其直接传输电流。虽然电池变得更大，但电流路径更短，从250毫米缩减至50毫米，电流传导面积更大，阻抗大大减小，使得大电流充放电的温升更小。4680大幅提高电芯的散热面积，传热更均匀，对安全性更加敏感的三元材料更具吸引力。
（三）快充成未来趋势，4680高倍率优势明显
补能焦虑不断提升的当下，电动汽车高速快充是发展的趋势之一。高速快充的落地需要桩、车、电池三方联动，整个产业链协同共进。充电桩方面，快充标准奠定基础。国内2021年9月落地的ChaoJI充电标准最高可支持1500V充电电压和600A充电电流。目前被国际上广泛接受的电动汽车直流充电技术标准，无论是日本CHAdemo、欧洲CCS还是中国GB/T，均已确立450kW以上的充电功率目标。
车企方面，国内热销车型普遍停留在电压平台400-600V、充电倍率2C以下。特斯拉Model3电压平台为400V，理论充电倍率约为1.85C，为行业较高水平。比亚迪汉EV最大充电系统电压为569.6V，可实现25分钟30%-80%SOC的充电速度。如果新能源汽车可以搭载800V电压平台，充电倍率可轻松实现2.2C-6C，充电速度则大幅提升。保时捷Taycan是第一款量产的800V架构电动车，同一个超快充阵营的欧美企业Ionity也有800V的产品规划。与此同时，比亚迪、广汽埃安、华为、极氪、极星、小鹏、岚图、理想等都在打造高压平台，各大车企基于800V高压技术方案的新车将在2022年之后陆续上市。
电池方面，快充能力取决于锂离子的脱嵌和迁移速率。在高充电倍率下，锂离子脱嵌和迁移的速率加快，部分锂离子来不及进入正负极形成副产物，导致活性物质损失，加速电池寿命衰减。与此同时，析锂现象容易加剧，所产生的锂枝晶一旦刺穿隔膜，将导致电池内部短路，造成起火等安全风险。快充对电池热管理能力要求高。大电流高电压更容易产生大量热，对电池低阻抗、强散热要求更高。
电池企业、车企在快充技术研发上各显身手。中国多家头部动力电池企业包括宁德时代、孚能科技、蜂巢能源、欣旺达等，都在积极研发创新，也包括部分车企。
蜂巢能源正极采用前驱体定向生长精准控制技术，通过控制前驱体合成参数，一次粒径放射状生长，打造离子迁移“高速公路”，提高离子传导速度。负极表面改性技术，采用液相包覆技术在石墨表面包覆无定形碳，降低阻抗，提升了锂离子通道工作效率。采用含硫添加剂/锂盐添加剂等低阻抗添加剂体系电解液，降低正负极界面成膜阻抗，从而提高电解液导电率。宁德时代的策略是正极领域采用超电子网充分纳米化的材料表面，搭建了四通八达的电子网络，使得正极材料对充电信号的响应速度和锂离子脱出速率得到大幅度提升；负极导入各向同性技术，使锂离子可360度嵌入石墨通道，显著提升充电速度，同时修饰多孔包覆层的阳极材料表面，提供丰富的锂离子交换所需要的活性位点，极大地提高锂离子电荷交换速度和锂离子的嵌入速率；引入拥有超强运输能力的超导电解液，提升锂离子在液相和界面的传输速度，通过调控极片多孔结构的梯度分布，实现上层高孔隙率结构、下层高压实密度结构等。
广汽埃安石墨烯电池的镍钴锰酸锂三元正极材料与石墨烯混合制成形成一个近似球面的三维结构，搭建高效立体导电网络，从而提升电荷传递效率。负极采用特有软碳硬碳石墨烯包覆改性技术。同时采用涂覆陶瓷隔膜和新型高功率电解液，提高电池的倍率性能和热稳定性，使得电芯可进行高倍率持续充电。
保时捷正在研发硅负极取代传统石墨负极的高性能电池，以获得更高能量密度和快充性能。以上技术多从材料端提高快充能力，4680电池不仅从材料体系适配快充，同时改变结构提高充电倍率。适配硅基负极，可获得更高的能量密度和倍率性能；电解液中添加新型锂盐，提高电解液窗口，可提高充放电电压。采用全极耳/无极耳方案，阻抗更小（单极耳的阻抗很难降低下来），电极倍率可提高4-5倍，更容易实现快充功能。以色列初创电池企业StoreDot官宣，已经生产出首款4680圆柱形电池，电池充满电只需要十分钟。
（四）大势所趋，特斯拉等头部企业争相入局
1、电池厂商
方形电池宁德时代一家独大。CATL、比亚迪、中航锂电基本上都是以方形为主。
在主流动力电池生产商中，孚能科技是唯一一家坚持三元软包路线的企业。旗下动力电池主要供应戴姆勒。
国产特斯拉装机带动2021年LG化学的圆柱电池占比达68%。中国最早做圆柱电池的企业以小作坊的形式居多，目前除国轩高科排名第二以外，其他中国企业如力神、银隆、比克等份额较小。LG、松下、比克、亿纬都在积极布局4680电池。预计未来几年，在特斯拉4680大圆柱效应带动下，更多车企或将愿意尝试应用该类产品。
4680电池将在2022-2024年集中量产。目前进展最快的特斯拉已于2021年9月试生产，计划2022年量产。其他厂商多在22H1开始试生产，2023年开始量产，2024年实现大批量供货。
特斯拉：公司在召开的电话会议上披露，2021年特斯拉4680电池的试点产线良率已由去年的20%提升至70%-80%，全球各工厂都在2022年开始生产：1）美国加州弗里蒙特工厂兼开发基地：1月份已生产100万块电池，对应1000辆车，目标产能10GWh，配套车型为ModelY。二季度干电极流程实现电能输送的完全自动化，大量释放了产能，改善了产量。3月以来每个月环比增速均达到约35%；2）美国德州工厂：设备已装备进产线，二季度生产出第一批4680电芯，三季度开始量产，计划在2022年底前，该工厂4680周产量超过加州工厂；3）德国柏林：目前已生产出第一辆用于测试的配备4680电池的ModelY。此外，松下、LG、宁德为特斯拉4680的潜在供应商。2021年8月，宁德时代（300750.SZ）与上海市人民政府签订合作框架协议，计划在上海临港建设工厂生产4680电池，已有中试产线，目前规划8条线，共12GWh。公司目前已获宝马圆柱电池定点。
2、车企
目前，特斯拉海外车型基本都使用圆柱电池，国内高性能版搭载的是2170，标准续航版是LFP方形，主要目的为了降低成本，而高性能版和长续航版以及Cybertruck、Semi计划采用4680大圆柱电池。量产后的第一批4680锂电池将率先用于位于美国德州和德国柏林的Giga超级工厂，装配到即将投产的ModelY车型上。Model3由于尺寸问题，被部分工程师认为不适合装配4680电池。特斯拉进度最快，预计今年装车，明年起量。参照2170对1865的替代速度，2022年仍以2170为主，2023年后逐步转向4680，并且海外进展将快于国内。目前4680已顺利装车，预计2022年搭载4680的ModelY将在海外销售8万辆，对应装机量约8GWh，当年车辆渗透率约5%。2023年，除了Model3的其他所有车型均将实现4680电池版本的销售，预计总销量将达到36万辆，对应电池装机约50GWh。到2025年，特斯拉4680车型销量预计有望达到121万辆，对应电池装机量约178GWh，当年车辆渗透率接近30%。由此可得，2022-2025年特斯拉4680装机量的复合增速CAGR将高达186%。
宝马计划应用于其大、中、小三个车型平台，均为CTC产品。4695三元大圆柱已经开始招标，预计2023-2024年或将有样车推出，2024-2025年开始大批量生产，规模约100-120GWh。全球掀起4680热潮。戴姆勒、苹果、Lucid、Rivian以及小鹏、蔚来、一汽、江淮、大众中国也在布局4680。戴姆勒2017年以6千万美金投资的StoreDot正在研发4680电芯。江淮汽车与CBAK新能源联合开发4680电池；作为与江淮汽车的合资企业，大众安徽（大众持股75%）旗下推出的车型可能采用其4680电池。计划造车的苹果公司在陷入与宁德时代和比亚迪的谈判僵局后，与松下频频接触，或转向使用4680电池。美国新兴造车势力Lucid、Rivian早期即采用圆柱方案。
二、4680引领技术变革（一）正极：超高镍多元
1、适配度高，加快布局
受益于刀片电池以及CTP技术，铁锂方形成本低且安全性高，铁锂4680圆柱不具备明显优势。铁锂版的4680电池在理论上是可以实现的，主打高循环性能，应用领域包括储能系统、轻型车以及低价车型。宁德时代、亿纬锂能就已经公布了两轮车磷酸铁锂大圆柱电池方案，目前正在推动产能建设。三元4680圆柱降本后与铁锂方形成本相近，安全性也得到提升。4680圆柱电池单体容量约24Ah，比典型方形电池100-300Ah要小、单体热失控影响小且泄压方向可控，叠加全极耳设计，使得三元4680圆柱发热量小、热管理难度低。4680圆柱电芯的成组效率（约70％）比方壳电芯（＞80％）的成组效率低，为了充分发挥圆柱电芯散热性能和内部应力分布均匀的优势，4680电芯唯有搭配高镍正极材料，硅碳负极材料才能极致提升电芯和系统能量密度。
三元材料由镍、钴、锰（或铝）三种金属组成，其中，镍是电极反应中关键的活性物质，在充放电中参与氧化还原反应。三元材料整体能量密度高低的关键就在于镍含量。为了实现正极更高的性能和更低的成本，不断减少钴含量、增加镍含量。高镍三元继续超高镍化，从NCM8系、NCA8系继续向NCM9系、NCA9系、NCMA、无钴化发展。NCMA四元材料是基于目前两大主流三元高镍材料NCM与NCA混合而成，通过在NCM三元材料中掺杂Al粒子得到，本质是用Al替代Co。NCMA在提升镍含量的同时兼顾了降本和材料稳定性。NCMA的镍含量已达到90%，提高了比容量；相对廉价的铝元素的混入，大幅减少昂贵的钴元素含量至5%以下；形成的Al-O化学键强度远大于Ni(Co，Mn)-O化学键，从化学性质上增强了正极的稳定性。NCMA的循环性能也明显优于比容量相似的NCM和NCA。韩国Un-HyuckKim团队使用1C电流在25℃1000次充放电循环后，NCMA89电池的放电容量下降至原先的84.5%，而NCM90与NCA89的放电容量则分别下降至原先的68.0%、60.2%。
根据各家电池厂公布的方案来看，4680电池正极材料目前以超高镍方向为主。不同企业选择的体系不同，如特斯拉使用NCM91，LG使用NCMA。根据公开资料，我们推测宁德时代、亿纬锂能、SKI将使用NCM高镍体系，松下、SDI使用NCA高镍体系。
根据高工锂电数据，2021年国内三元材料总产量为39.81万吨，同比增长89.5%；全球三元材料总产量为72.97万吨，同比增长79.3%。根据真锂研究数据，8系以上高镍材料占比达到39.5%。国内高镍正极竞争格局较为集中，CR5达到86.4%。
2、生产工艺升级
高镍体系具有超高能量密度的优点，但存在循环结构稳定性和安全性不足等劣势。其在工作中会出现阳离子混排、晶格畸变、微裂纹、界面副反应和残余碱含量高等问题。相比普通三元，高镍体系对生产工艺提出了更高要求。前驱体工艺方面，以使用氢氧化物共沉淀法的前驱体制备工艺为例，原料为硫酸镍（氯化镍）、硫酸钴（氯化钴）、硫酸锰（氯化锰）、氢氧化钠等，在反应釜混合后经过脱水、洗涤、干燥、陈化等步骤得到前驱体成品。相比之下，超高镍材料的酸碱度控制更严格，由于Ni含量极高，所以所需pH值也更高，需要很高浓度的氨水作为络合剂。
超高镍体系正极工艺流程：将前驱体和氢氧化锂按一定比例在混料机中均匀混合，接着将产物装入匣钵中放入窑炉煅烧，煅烧次数一般为1~4次，各厂家不同；每次煅烧之间需要粉碎、洗涤、干燥、包覆等步骤，煅烧后需冷却，接着筛分除铁，最后进行批量包装。
高镍三元材料的制造过程与普通三元不同的地方主要体现在：1）超高镍体系氧化性强易与电解液的表面副反应，需要包覆抑制电解液对活性物质的侵蚀；2）对能量密度和充放电倍率要求高，使用氢氧化锂作为锂源。因为氢氧化锂不需过高的烧结温度，从而减少阳离子混排，提高循环稳定性；3）Ni3+在高温固相反应中是不稳定的，所以很难在空气中合成理想的高镍三元正极材料。为了降低阳离子混排概率、减少杂相生成，烧结需要使用纯氧；4）煅烧温度要低。镍含量越高，Li/Ni混排就越容易发生，所以需要煅烧温度越低；5）煅烧时间长、耗电量大。一烧分为混料、烧结和破碎，对于设备的要求主要集中在烧结。一烧的时间比二烧长，同样一吨的材料，一烧需要22-24个小时，二烧只要7-8个小时；6）对除湿、磁控、密封性方面也有更高要求。为了减少杂相生成，需要在真空或氮气氛围下包装，全过程需要严格控制湿度10%以下。
高镍正极生产设备方面，1）使用高速混合机代替球磨机作为混合设备。高速混合机的残留混合、占地空间、混合效果及均匀性等优于球磨机。高混机的叶片结构使物料形成漩涡状态的高速混合搅拌，加热干燥，设备在高速运转时将物料快速分散，搅拌桨利用重力和离心力作用使下面物料向上抛起，上面的物料迅速下压，来回循环，从而达到高速混合的作用。高镍三元正极全程需控制湿度，高速混合机的密封性要好，整个工作环境必须湿度控制在10%以下。同时高速混合机具有更好的耐腐蚀性。
2）装钵工序是将锂化混合后的材料倒入特制匣钵中，匣钵是在煅烧时盛装高镍三元正极的容器。对于设备密封性和耐腐蚀性要求更高，匣钵的氧化铝（刚玉）含量更高，以增加耐腐蚀性。由于高镍三元对闸钵的质量要求高，单个匣钵的装料量小于普通三元正极，单吨消耗匣钵费用是普通三元近6倍。
3）窑炉整条产线（包括炉膛、传动系统和辊棒等）同时具备高密封性、耐碱耐氧腐蚀、控温精度高（5℃以内）、温度分布均匀性高。高镍三元产线一般使用辊道窑，用耐高温的陶瓷辊棒直接驱动耐火板前进，装载产品的耐火板直接承载在辊棒上。相比推板窑，辊道窑产线效率高，不容易发生“拱窑”现象。
（二）负极：硅基材料
1、硅基负极蓄势待发
石墨负极潜力挖掘完全。目前高端石墨克容量已经达到约365mAh/g，接近理论克容量372mAh/g。从负极材料角度，电芯能量密度的提升需要开发出具有更高克容量的负极材料。硅基负极最具商业化前景。由5Si+22Li++22e-=Li22Si5可知，5个硅的摩尔质量为140.43g/mol，5个硅原子结合22个Li，则硅负极的理论容量可达4200mAh/g，是石墨的10倍多。硅基负极是非常具有潜力的下一代高能量密度锂离子电池负极材料。根据中国能源信息平台数据，目前采用添加硅负极材料的锂离子电池的质量能量密度可以提升8%以上，体积能量密度可以提升10%以上。
解决枝晶问题，安全性得以提升。负极石墨电压平台接近锂的析出电位，易产生锂枝晶，枝晶刺破隔膜，正负极将发生短路，严重威胁电池安全。硅的电压平台比石墨高，硅基负极的电极反应优先于锂枝晶生成，使得锂离子不以枝晶形式析出。
近几年硅基负极增长快。根据高工锂电数据，2016年我国硅基负极材料出货量仅为0.05万吨，2021年激增达到1.1万吨，同比增长83.3%，约占当年全部负极材料的1.5%。
高速增长背后，一方面，来自于电动工具、智能家居锂电池市场需求旺盛，叠加国际电动工具巨头、跨境电商等锂电池供应向国内转移，高容量、高倍率锂电池需求增加带动国内硅基负极需求起量。另一方面，源于动力电池的稳定增长。动力电池方面，在目前量产车型中，仅特斯拉长续航版本车型Model3在负极中掺入少量的硅，车型销量的增长带动部分国内硅基负极需求的增长。
4680正极多采用高镍三元，负极使用硅基可以更好地匹配正极的高能量密度。并且由于4680大圆柱对硅基负极的体积膨胀的容忍性更高，未来更加适配高镍+硅基负极体系。4680电池中大幅增加了硅基材料的占比，预计添加量或将从2170的5%提升至10%左右，是一次重要的技术改进。4680大圆柱电池以及长续航快充车型的规模化量产，叠加硅基负极产业链扩产提速，将推动硅基负极材料进入爆发式增长通道。预计2025年全球电池装机量达到2500GWh，硅基负极在三元电池中的渗透率为25%，SiOx和石墨负极克容量约1500mAh/g和350mAh/g，当SiOx含量在11%-20%时，推算出硅基负极的市场空间可达40-60亿元。
2、硅碳硅氧各具优势
硅基负极材料亟待解决问题：体积剧烈变化。硅锂合金的生成与分解伴随着巨大的体积变化，最大膨胀可达320%。相比之下，传统的石墨负极工作时，锂嵌入石墨六边形结构层间的空隙，体积变化只有16%。
对于单质硅负极膨胀带来的以上问题，目前采用硅复合材料应对：当前具备商业化前景的有两种：硅碳负极和硅氧负极。硅碳负极是指纳米硅与碳材料混合，硅氧负极则采用氧化亚硅与碳材料复合。
硅氧负极动力领域进展较快。氧化亚硅（SiO）在锂嵌入过程中发生的体积膨胀较小，因此相对纯硅负极，其循环稳定性有较为明显改善，更适合应用于动力电池领域，目前各大负极材料厂商对氧化亚硅负极均有所布局。但是氧化亚硅负极在充放电过程中会生产Li2O等非活性物质，导致SiOx材料首次效率较低（约70%）。相较之下，硅碳负极克容量高、首效高，主要应用于消费电子和电动工具领域。
3、改性方法：纳米化、碳复合、预锂化
改性方法1：纳米化。当硅颗粒直径小于150纳米时，内外层反应差距不那么强烈，不会出现产生裂纹和粉碎的现象。
改性方法2：碳复合。一方面可以将硅表面很好地保护起来，充当硅体积膨胀的缓冲层，避免硅在充放电体积形变过程中裸露，新鲜硅表面与电解液直接接触，反复生成SEI膜；另一方面可以增加颗粒的导电性，减少电极的电荷转移阻抗。硅基复合负极材料通根据硅的分布方式不同可分为包覆结构、负载-分散结构，在合成工艺上不尽相同。
硅基复合负极材料相比石墨负极工艺复杂，技术路线仍在探索，且各家工艺均不同。目前常用碳复合工艺如机械球磨法、化学气相沉积法等，通常为多种手段组合。
预锂化是在锂离子电池工作之前向电极内部增加锂来补充锂离子。通过预锂化对电极材料进行补锂，抵消形成SEI膜造成的不可逆锂损耗，以提高电池的总容量和能量密度。预锂化技术包括负极补锂和正极补锂。负极补锂——目前主要的补锂剂类型，技术成熟度高。负极补锂主要采用金属Li粉、Li箔补锂、硅化锂粉补锂等方式。宁德时代在2016年申请的两项专利分别在负极表面通过静电控制的方式喷洒Li粉和在负极表面覆盖一层薄Li箔的方式进行补锂。
金属锂补锂的优点是补锂效率高，反应后无残留，但是金属Li的活性很高，对环境控制要求高，并且需要采用大型设备，成本投入也比较大，对现有生产工艺影响较大。同时也存在较大的安全风险，特别是金属Li粉，悬浮的空气中可能会引起粉尘爆炸等风险。硅化锂粉补锂是非常适合硅碳负极的一种补锂剂，通过加入已经合金化膨胀的含锂硅粉进行预锂化，提高首次效率的同时使负极在初始时处于膨胀状态，可以缓解材料的挤压破碎。正极补锂——安全、便利，但产业化处于初级阶段。相比于负极补锂，正极补锂工艺最大的优势在于安全性和便利性，可应用于各种体系的锂离子电池正极材料，不改变现有的生产工艺，不需要引入新设备，仅仅是在匀浆过程中在正极浆料中加入部分高容量的含Li氧化物（即补锂剂），如Li2NiO2（LNO）、Li5FeO4（LFO）、Li2O，对于电池厂商而言是十分理想的技术路线。
4、产业化布局提速
硅负极未来的竞争格局或将相对有序。目前跨界布局硅负极的企业相对较少，考虑到硅负极较高的量产难度，加之需要和客户使用的电解液、正极、粘结剂等进行产业链配套，客户粘性更高。相较石墨负极，硅负极将继续保持相对较高的进入壁垒，未来竞争格局或相对有序。目前各大负极材料厂商均有所布局。日本信越化学、韩国大洲以及杉杉股份、贝特瑞等企业目前均有可以量产硅负极产品，在电动工具等领域已经得到了部分应用。目前，以贝特瑞、江西紫宸、杉杉股份为代表的国内企业已经拥有较成熟产品，能解决膨胀和首效问题，并拥有明显优于石墨负极的能量密度。
（三）其他材料未来趋势
1、导电剂单壁碳管
碳纳米管（CNT）是石墨烯层围绕中心轴按一定的螺旋角卷曲而成的无缝纳米级管状结构。由于硅负极导电性弱于石墨负极，常规导电剂炭黑无法完全满足硅碳负极性能要求，而以碳纳米管为代表的新型导电剂拥有更为优异的导电性能，可以部分缓解硅材料在充放电过程中的结构坍塌，是更为适配硅基负极的导电剂材料。由于碳纳米管形貌为一维管状结构，长径比和比表面积大，作为导电剂，可以与活性物质形成线接触并能固定电极材料，导电性能更优，且能有效提升锂电池倍率性能。碳纳米管用量少，仅为传统导电剂的1/6到1/2，可以达到同样的导电效果。它还有具有优异的导热性能，能够将电池中的热量较好传导出来，提升电池的高温性能。目前碳纳米管占整车成本仅约0.8%，相对于其可提升的综合性能，实用价值大，且存在涨价逻辑。
缓解硅负极膨胀问题，改善循环性能。碳纳米管具有很好的机械拉伸强度，使得硅颗粒之间的连接非常紧密、牢固，即使发生硅负极颗粒体积膨胀并开始分裂，这些颗粒仍可通过单壁碳纳米管的“绑定”保持良好连接。减少电解液损耗，提升寿命性能。碳纳米管作为空心管状结构，能够提升极片的吸液性，从而降低电池使用过程中的电解液损耗，从而提升其寿命性能。
根据石墨片层的多少，碳纳米管可分为单壁碳纳米管和多壁碳纳米管。单壁碳纳米管（SWCNT）管壁由一层碳原子组成，多壁碳纳米管（MWCNT）由几个或几十个单壁碳纳米管同轴构成。
单壁碳纳米管性能更优。目前市场上的碳纳米管以多壁碳纳米管居多，而单壁碳纳米管的直径更小、长径比更大、热稳定性更高（高达1600℃），添加后使得极片具有更好的柔韧性和机械稳定性，在反复脱嵌锂膨胀过程中保持良好的导电网络，对电池循环性及容量的提升更为明显，并且具有更低的阻抗，表现出优异的倍率性能。单壁碳纳米管用量更少，能够进一步降低锂电池中导电剂的含量，从而降低成本。单壁碳纳米管与硅负极的适配度更高。凭借高电导、高柔韧比和高长径比，单壁碳纳米管可以更好地抑制硅的膨胀。根据OCSiAl（海外单壁碳纳米管专业生产商）官网数据，添加其旗下产品TUBALL（商标名称）单壁碳纳米管0.04%在硅基负极电池配方中，电池循环寿命可提升4倍，助力硅负极电池实现350Wh/kg的能量密度，续航里程提升15％以上，同时满足电极快充快放。目前公司单壁碳纳米管产品尚处于中试阶段，预计有望于2023年实现量产。
目前单壁碳纳米管只用于少数高端产品。随着技术成熟度上升、成本下降，单壁碳纳米管有望加速渗透。预计2025年全球电池装机量达到2500GWh，硅基负极在三元电池中的渗透率为25%，SiOx含量约10%-20%，与之配套的单壁碳纳米管的添加量约0.1%-0.15%，当销售价格达到1000-1300万/吨时，推算出单壁碳纳米管的市场空间可达16-30亿元。OCSiAl引领单壁碳纳米管全球发展。OCSiAl（奥科希艾尔）是一家专注于单壁碳纳米管生产的俄罗斯企业，占据全球95%的单壁碳纳米管市场。公司研发的TUBALL单壁碳纳米管的突出优势是极致纤细（管径1.6nm，管长＞5um），具有极高的长径比，可达3000，比表面积高可达到900cm2/g。TUBALL的G/D达到市面产品中最高的90，这意味着其导电性能非常优秀。公司2021年产能达到80吨/年，可以满足100GWh以上的锂离子电池的导电剂需求。OCSiAl在中国有两家授权的合作伙伴，实现了本地化生产TUBALLBATT分散液，并通过了多家知名电池企业的品质审核。
2、新型锂盐LIFSI
4680高镍化、高压化对电解液性能要求提升。首先，正极材料中镍含量增加，由于高镍中的4价镍离子具有较高的氧化还原电位，会催化电解液氧化分解，影响电池性能。第二，高镍体系电池循环过程中会有锰、钴等过渡金属溶出，会破坏负极表面的SEI膜。此外，高镍电池需要添加过充和阻燃等添加剂来提升电池的安全性。
LiFSI具有更好的电化学性能：1）LiFSI具有更高的热稳定性，其熔点可达145℃，分解温度高于200℃。可耐受更高的工作温度，抑制气胀；2）LiFSI电导率高，可达9.8ms/cm（LiPF6仅6.8ms/cm），有助于降低电池内阻、减少发热、提升效率和安全性；3）LiFSI与SEI膜有很好的相容性，只会在160℃时与其部分成分发生置换反应，对于正负极的化学稳定性高。LiFSI作为添加剂用量提高。LiFSI主要应用于三元电池中，可以作为电解液的主电解质直接替代LiPF6，或者作为传统电解质LiPF6的添加剂使用。目前LiFSI尚未作为主电解质使用，而是作为添加剂与LiPF6混用，用于三元动力电池电解液之中以改善性能。高镍三元正极材料以及快充技术的应用带来了对于LiFSI的更大需求。根据多氟多公开资料，以4680电池为例，其中LiFSI的添加量或将是普通三元电池的五倍，从3%提高到15%。
LiFSI的纯度对产品性能影响较大，电池级LiFSI生产工艺难度较高。目前LiFSI的合成主要采用氯磺酸法，中间产物双氟磺酰亚胺HClSI的收率（主产物占所有产物的比例大小）对产品品质的把控至关重要。由于HClSI的合成对于温度敏感度高，可以通过精准的温度调节来提高其总产率。降低成本的主要方法来自对于副产物的回收和综合利用。国内多家电解液企业已经深耕多年，积累了大量先进技术储备，共同推动LiFSI的价格从2017年的70万元/吨下降至2021年的40万元/吨。技术门槛也导致新进入者难以参与竞争。
龙头企业把握核心工艺，专利布局提高行业门槛。纯度控制以及对敏感中间物的温度把控决定了合成LiFSI较高的技术壁垒。目前只有一线电池企业、电解液龙头企业拥有LIFSI作为添加剂和锂盐的多种配方，而二线企业大多仅有作为添加剂的配方。国内电解液厂商有能力布局并着手生产的包括天赐材料、多氟多、新宙邦、永太科技等。而宁德时代、比亚迪、LG、三星、松下等电池龙头企业的专利数量遥遥领先。
3、复合铜箔PET
复合铜箔是以PET或PP作为导电薄膜、两边以铜箔（或铝箔）为镀层的夹层状动力电池集流体材料，表现出部分“去金属”化，具有安全性高、能量密度高、寿命长的优势。
传统铜箔的生产制备主要采用电解法，设备简单、成本较低。复合铜箔制备工艺更为复杂，蒸镀是核心工序，其次为水电镀。制作流程：首先在厚度3.5~6μmPET薄膜表面，采用磁控溅射或真空蒸镀的方式，在两面制作20-80nm的金属层，然后通过水电镀的方式，将金属层加厚到1μm。根据东威科技公开资料，一般生产1GWh电池需要2台真空镀设备和3台镀膜设备，单台磁控溅射设备价值量为3000万，水镀铜设备3750万，产线投资成本较高。
率先实现极薄化和复合铜箔等高端产品生产的铜箔企业优势更大。以铜价5.6万元/吨、加工费4-5万元/吨测算，同样生产6-6.5μm铜箔，采用3万元/吨国产PET膜制作的复合铜箔大致比传统铜箔的售价可以降低25-30%（加工费等同），价格优势显著。但是如果铜价下跌或者4.5μm传统铜箔实现大规模应用，PET复合铜箔的成本优势可能会缩小。目前国内进军复合铜箔领域的企业主要包括PET薄膜材料厂商（以重庆金美新材料和双星新材为代表）、传统铜箔龙头企业（嘉元科技、诺德股份等）以及PCB厂商（三孚新科等）。PET基膜作为复合铜箔主要原材料之一，PET薄膜材料厂商可实现自供，控本优势明显。电镀设备广泛应用于PCB行业，PCB制造厂商积累了丰富的电镀经验，此外由于电镀对环境有一定的污染，PCB制造企业具备完善的环评资质与产业园。
重庆金美新材料（宁德时代、中国宝安参股投资）是最早开发PET铜箔的企业，2015年便启动了复合集流体项目，2017年与宁德时代签订独家协议，2022年已初步实现量产。公司现有产能400万平方米/年的复合铝膜和2400万平方米/年的复合铜膜。据重庆金美新型铜铝导电膜项目环评报告，綦江区项目总投资1.5亿元，一期达产后产能达到0.48亿平米复合铝箔与2.95亿平米复合铜箔。2021年8月公司扩建的“电子复合铝膜、电子复合铜膜”项目各6条生产线，匹配约6GWh电池产能，计划于2022年引进先进生产设备，优化生产工艺，提高产品产能、产值以及良率，力争在2022年实现量产。
4、大尺寸钢制电池壳
4680电池尺寸更大，一般采用高精度、低成本、兼容更高长度的钢质电池壳。制作过程需要克服以下几大难点：1）尺寸一致性要高。壳体是精密结构件，对尺寸公差敏感，电池层级需要百分级精度要求；2）热扩散要求高。钢材需满足热扩散要求，钢比铝硬度高延展性差，无法直接使用易拉罐的工艺参数制造；3）电池高度可能会继续增加。从电池过流和发热来看，电池高度可能会进一步提高，壳体工艺需要兼容长电池壳。高效生产是卧式冲压切入4680电池壳体领域的关键要素。传统机械件制造以立式冲压为主，生产精度更高但是生产节拍较慢，每分钟产出60件左右。而卧式冲压通常用来加工精度比较高、尺寸比较薄的易拉罐罐体。卧式冲压与圆柱电池对称性、标准化、低成本的产品需求同源，在圆柱型动力电池领域具有可行性。卧式拉伸配重高，工序动作不需要克服重力做功，因此生产速度高，每分钟可产出1200件。此外，卧式冲压自动化程度高，对模具精度要求高。斯莱克、昇兴股份公司基于原有易拉罐业务的技术切入电池结构件产业链，现已均处于打样阶段。
三、4680提升工艺要求（一）4680电池结构及流程工艺
4680大圆柱电池从内到外的主要结构依次是极柱、卷芯、正负极集流盘、钢壳等。
大圆柱生产流程主要包括卷芯制造、电芯组装，以及搭载了CTC压铸创新一体化生产。其中，大尺寸电芯+全极耳+干电池涂布+钢质外壳是核心。由于一些结构的变化（比如全极耳），与传统圆柱对比，涂布、极耳模切、焊接等环节采用了较为明显的差异化方案。
（二）4680生产工艺的差异化
1.独创干电极涂布
电池卷芯制作的第一步是制作正负极极片：将正负极导电剂、粘结剂和活性物质混合搅拌，再均匀涂覆在集流体上，形成附着了导电物质的片状材料。涂布方法分为较为传统的湿法涂布和特斯拉在4680电池上采用的干粉涂布技术。湿法涂布是将搅拌均匀的浆料均匀地涂覆在集流体上，并将浆料中的有机溶剂进行烘干。干法涂布是将正负极颗粒与粘结剂PTFE混合，使用喷射磨机对混合物施加高剪切力，以机械拉伸方式形成网状纤维薄膜层后，将其辊压到铝箔或铜箔上，制备出正负极片。
相比湿法涂布，干法涂布不需要溶剂，在环节方面省去了浆料搅拌、干燥、有害溶剂回收等环节，节省了材料、时间、厂房和人工等生产成本。在产品性能方面，干法电极涂布电极更厚，能量密度更高，与4680电池适配度高。首先，4680大圆柱电池内围尺寸更大，允许卷绕在内的干法涂布更厚。其次，粘结剂PTFE化学性质不活泼，且弹性较大，适配4680的高镍和硅基负极的方案。另外，干法涂布技术是生产下一代固态电池的必要条件。
2.极片极耳切割一体化
传统极片切割方法采用步进运动式模切工艺，即按照电池规格，对经过辊压的电池极片进行分条的装备，生产效率低、成本较高，需要更换设备尺寸。由于全极耳设计，4680采用了非传统的切割方式，在极片切割的过程中直接在极片一侧空箔上连续切割极耳成型。在切割技术、速度、精度以及产品质量方面，对高速制片设备提出了更高要求。
当把极片边缘切割成多个平行四边形的极耳单体代替长方形单体时，不仅能够在揉平过程中杜绝极片外翻，在与电池外壳组装时，不易刮伤电池外壳的内壁；且能够减少金属屑的产生，避免短路；同时，这种平行四边形结构能够有效减少揉平时的辊压力，从而避免活性材料的脱落，大大提高良品率。
3.激光焊接难度升级
在电池电芯制造和模组PACK制造过程中，焊接是非常重要的工序。电池电极、导线、外壳等包含钢、铝、铜、镍等多种材料，各种材料之间的焊接对工艺提出了很高的要求。锂电池焊接主要有超声焊接和激光焊接两种。超声焊接的优点是工艺简单，但占用空间大，模组的体积成组效率低。而激光焊接灵活、精确、高效，特别适用于锂电池制造，已成为主流工艺。在动力电池生产中，使用激光焊接的环节主要包括：1）中道工序：极耳焊接（包括预焊接）、电芯入壳预焊、外壳顶盖密封焊接、注液口密封焊接等；2）后道工序：包括电池模组Pack的连接片焊接，以及模组盖板上的防爆阀焊接等。
传统圆柱电池有两个极耳，只需要进行两个极耳的点焊。4680大圆柱电池存在多个极耳，正负极整体与集流盘焊接，集流盘上细丝焊缝数量较多，焊点数量大幅增加（4680焊接点位较21700增加了5倍），并且一般需要使用连续激光焊接设备。4680电池全极耳与集流盘或壳体连接中，激光焊接面临很多技术难题需要攻克：1）激光连续焊接可能造成虚焊和穿焊；2）保证电池内部均匀性和致密性，以及集流盘的完整性；3）金属残缺碎屑废料问题；4）焊接时热堆积；5）全极耳形态不受控。在后道工序中，防爆阀焊接对于工艺要求极为严格。电池的防爆阀（泄压阀）是电池封口板上的薄壁阀体，当电池内部压力超过规定值时，防爆阀阀体破裂，可以有效防止电池爆裂。安全阀结构较为精细，之前都是采用脉冲激光器焊接（通过焊点与焊点的重叠覆盖来实现持续密封焊接，但焊接效率低、密封性差），持续激光焊接可以实现高速高质量焊接，焊接稳定性、焊接效率以及良品率都能够得到保障。
虽然圆柱数量变少、焊接区域变大（特斯拉4680Pack里的电芯数量仅约800个，且其焊接区域比1865至少大2倍），但相较于方形和软包电池，4680电池成组过程中的焊接量依然较大。根据联赢激光官网信息，相比方形电池，大圆柱全极耳所需的面焊，其激光焊接工序从5道增加至7道，大圆柱电池的焊接设备价格也有所提升。所需焊接设备也更多，一般情况下，单GWh相较于1865和2170电池产线，需要增加5台焊接设备和5台模切机。此外，电池质量一致性问题以及报废成本仍然较大。
4.CTC结合一体化压铸
CTC是“CelltoChassis”的缩写，直译就是“将电池放到底盘之中”，产生的背景是对单车带电量提升以及新能源汽车降本的极致追求。CTC工艺一方面降低了电池电芯以外的部件体积，另一方面充分利用了电池对车身的结构支撑作用，减少了车身零件数量和整体重量，从而节省了成本。
CTC是电池组装工艺发展的重要方向。对下游整车厂而言，CTC与传统车厂推崇的底盘平台化的核心逻辑是相通的，即通过强化底盘总成的集成度，来达到降本增效的目的。对中游电池厂而言，MTP到CTC是一个持续提高能量密度的过程，在强度可靠的前提下逐步减少机械件的占比，从而提高能量密度，降低单位电量的成本。另外，CTC技术对于热管理提出了更高要求，而掌握领先技术优势的电池厂商将从中受益。
4680电池运用CTC工艺具有先天优势。首先，CTC对电池的结构强度有一定的要求，电池本身要承担相当的机械强度，相较于1865和2170，4680单体电池结构强度更高，且外壳一般采用不锈钢材质。其次，对比方壳电池，圆柱电池的布局会更灵活，能适应各种不同的底盘，再结合全极耳高能量密度高充放功率的优势，未来在HEV和PHEV领域的潜力也很大。特斯拉拥有CTC电池系统专利《INTEGRATEDENERGYSTORAGESYSTEM》。特斯拉CTC4680系统将电池正极朝上、从车身横向布置，侧面冷却，最后进行胶粘剂填充。系统下箱体采用蜂窝状结构，一方面起到热阻隔功能，另一方面吸收并分散来自车辆底部的撞击能量，降低电芯损坏风险。蛇形冷却管为结构胶的交叉流通提供了通道，且起到了对于电芯的限位作用，以应对惯性冲击和震动载荷。包裹在电芯四周的结构胶也有定位和约束的作用。4680电芯的钢壳是不带电的，不需要额外增加绝缘材料。电子器件基本都集中在电芯侧面，与蛇形冷却板平行；而泄压阀布置在电池Pack纵向的外侧。
CTC工艺是由特斯拉在2020年率先提出，目前主机厂商方面，特斯拉、零跑、比亚迪已经发布了应用CTC技术的最新车型，并且预计年内正式上线。宁德时代明确表示将配合特斯拉开发适合CTC的电池产品，此外，大众、一汽大众、LG化学及吉利、沃尔沃也有布局CTC的意向。
一体化压铸是指通过大吨位压铸机，将多个单独、分散零部件高度集成，再一次成型压铸为1-2个大型铸件，从而替代多个零部件先冲压再焊接的传统汽车制造方式。一体化压铸的优势明显：1）减轻重量：有助于轻量化的实现，根据特斯拉电池日公布数据，ModelY后地板总成采用一体压铸后，重量降低了30%；2）提高效率：可以省掉大部分生产工序，采用该技术的ModelY后车架的制造时间从1-2小时缩短至不到2分钟；3）降低成本：可以降低生产、土地、人工等成本，特斯拉应用一体化压铸的后地板，制造成本下降了40%。
特斯拉4680装载车型使用CTC一体化压铸技术生产汽车底盘。特斯拉的开创性在于将一体化压铸的应用范围从较小的零部件拓展到了体积超大的结构件，并且实现了规模化量产。ModelY是其首款使用CTC一体压铸结构件的车型，对后底板位置进行零件整合压铸：溶解状态的铝水被注入到模具中，在6000吨的压力下成型，直接变成一体式ModelY车身后底板，然后组装在整车上。在未来的车型中，特斯拉会将车身地板与电池上盖合二为一，铝合金减震将采用高压真空压铸。特斯拉的引领下，越来越多的主机厂采用压铸一体化技术。
一体化压铸虽然在高压铸造形式上较为简单，但其工艺设计极为复杂，压铸件增大后，工艺难度呈指数型增长。难点主要体现在以下几个方面：1）冲型问题。流动通道越复杂，边角结构越多，造成紊流，导致在冲型过程中无法良好填充，会导致内部严重的缺陷，还包括有杂质和氧化皮的风险；2）排气问题。通过改良压铸设备设计（真空技术和使用惰性气体）可减少浇筑气体，但成本较高；3）热胀冷缩问题。大零件的冷缩过程可能导致没有足够的液态金属缩补而产生缺陷，另外要防止热孤岛问题；4）尺寸问题。冷却后有形变，形变量很难预测和控制。所以，一体化压铸使用的材料需要具备高强高韧、热固性质和均匀性良好的特性，目前铝合金材料是首选。
除此之外，一体化压铸还面临诸多挑战：1）前期投入及定制化问题。在工厂里布置大吨位压铸机，需要重新规划产线。由于是一体成型，导致通用性较差，只能应用于特定车型。如果对应的车型销量不佳，配套设备的高昂成本就无法分摊；2）综合成本问题。除了压铸机，还有压铸模具、熔炼炉、喷涂设备、拾取设备、冷却设备、修边机、输送带、油温机、高真空设备等。这些周边设备和压铸机组成一个压铸岛，维持整个压铸岛运转的成本较高；3）后期维修问题。一体成型的车架一旦遭遇碰撞后很难维修，可能直接报废。压铸机是一体化压铸制造过程中最重要的生产设备。特斯拉使用的巨型压铸机长19.5米、高5.3米、重达410吨，合模力达6000吨，用于压铸特斯拉modelY组件。该设备来自IDRA公司，其为全球有色金属压铸机历史最悠久的制造商之一，是中国力劲集团的全资子公司。
四、重点公司分析（一）亿纬锂能
消费电池业务多点开花。多重因素推动消费电池高增长：1）电子烟领域，公司为国内外知名电子雾化器企业提供小型软包电池，参股电子雾化设备龙头思摩尔国际。2021年政府强化了对电子烟市场的管控，小企业或将逐步出清，有利于公司发挥头部企业优势；2）TWS耳机市场正高速增长，公司研发的豆式电池体积小，能量密度高；3）电动工具无绳化趋势明显，公司在制造和规模上均有优势；4）物联网设备数量快速增加。动力电池业务盈利改善。公司今年动力电池放量较快，主要客户有小鹏、东风、广汽、现代起亚及戴姆勒、宝马、捷豹路虎、博世等国内外头部车企。公司动力电池市场份额由2021年的1.6%提升至2022年7月的2%。随着哪吒和广汽销量快速增长，动力电池有望快速放量。今年一季度公司与客户达成了成本加成的价格联动机制，盈利能力在持续改善中。战略性率先布局储能市场。公司已经与国内主要电信运营商、通讯设施龙头、多地电网公司在通信储能或电网侧配套等领域开展业务合作，并在家庭储能、工商业储能细分领域积累了一批国内外知名品牌客户。目前，公司是储能市场最主要的参与者之一。
4680电池年底试产。公司在2018年获得戴姆勒九年长单，2020年拿下宝马方形电池订单，而宝马和戴姆勒均有应用4680趋势。2021年公司宣布与StoreDot联合开发4680和4695两大圆柱电池路线。StoreDot为以色列一家专注于快充的初创公司，对硅负极有独到理解，被戴姆勒6,000万美金投资。公司在荆门规划20GW在建产能，预计2022年四季度建成试产，2023年下半年实现出货，2024年产能将达到40GWh。多方位布局保障供应链安全。公司获得大柴旦盐湖（储备29万吨氯化锂资源）37.4%面积的采矿权，将与金昆仑投资建设远期3万吨碳酸锂和氢氧化锂项目。公司分别与川能动力、紫金锂业等设立锂盐合资厂，锁定2024年以后每年91GWh产能供应。子公司亿纬亚洲与永瑞控股、华友钴业等联合在印尼建设红土镍矿湿法冶炼项目。另外，在电池材料方面，亿纬亚洲与贝瑞特、SKI设立合资公司投建约5万吨高镍三元正极材料项目；与德方纳米成立合资公司，计划建设10万吨磷酸铁锂项目；与新宙邦成立合资公司，布局电解液供应。
（二）当升科技
产品定位高端。公司是国内锂电正极材料的龙头企业，主要从事钴酸锂、多元材料及锰酸锂等小型锂电、动力锂电正极材料的研发、生产和销售。公司集自主创新、成果转化、产业运营于一体。公司在今年7月召开的新品全球发布会上重磅公布了六款产品。其中，双相复合固态锂电正极材料、固态电解质解决了正极与电解质固固界面难题；新型富锂锰基产品开发进展顺利；新一代钠电正极材料已向国内主流电池生产商送样，客户给予高度评价，产品性能指标优于市场同类产品。高镍产品匹配4680圆柱。公司目前主推的NCM、8系、9系产品均已实现批量销售，主要面向海外市场，部分运用在4680圆柱电池上。公司高镍产品出货量大幅增长，占比不断提升。年报显示，公司Ni95产品已完成国际客户验证，超高镍产品Ni98正在开展客户认证工作。高镍及超高镍产品广泛应用于欧美客户的各类动力电池，为特斯拉、宝马、大众、日产、三菱等一批海外高端车企提供配套。
拥有多项自主知识产权。公司研发投入大，高投入助力专利成果。公司开发了具有自主知识产权的多元素球形前驱体共沉淀技术、正极材料均匀锂化与结晶技术、多元素掺杂协同改性技术、掺杂-包覆改性一步合成技术、微粉级颗粒表（界）面多层次协同修饰技术、前驱体废水梯次利用与综合回收再利用技术等40多项关键技术。客户开拓出色，海外基因深远。公司目前是全球唯一一家同时向中、日、韩、欧美高端锂电客户提供高品质锂电正极材料的供应商。全球前十大锂电巨头均是公司客户。公司与核心客户三星SDI、LG化学、SKI等的合作持续深入，动力方面的出货逐渐放量，海外业务占比不断提升。22H1公司锂电材料实现销售收入31.39亿元，占锂电锂电材料总收入的45%。公司海外客户的渗透率远高于其他正极材料企业。随着海外新能源车销量的爆发成为全球主力市场，未来公司海外业务收入的占比有望持续提升，带来超预期的业绩增量。产能利用率高，盈利能力强。公司产能利用率连续多年行业领先，均达到94%以上。公司2021年利用率约110%（通过技改和外协实现），远高于可比公司。产能利用率高有利于公司摊薄折旧、人工等刚性成本，维持单吨毛利水平。在全行业受到疫情影响的情况下，公司2021年锂电材料的单吨毛利润达到约3万元/吨，处于行业领先水平。
（三）贝特瑞
天然石墨龙头。公司深耕负极领域20多年。2013年以来，公司负极材料出货量连续7年位列全球第一。22H1公司负极材料销量超过14万吨，实现销售收入63.6亿元，同比增长166%，根据鑫椤资讯统计，中国市场占有率为26%。公司在天然石墨领域具备绝对领先优势，深度绑定松下、LG、三星等海外电池企业。公司加快人造石墨布局，2021年人造石墨市占率达到14%，国内排名第三（江西紫宸20%，杉杉股份17%）。2022年5月，云南大理20万吨负极材料一体化基地项目开工，一期建设5万吨石墨化及10万吨负极成品产能，预计于2023年7月开始投产。印尼“年产8万吨新能源锂电池负极材料一体化项目”正在推进中。此外，公司还在通过合资或自建的方式，不断提升石墨化自给率。硅基负极先行者，4680电池技术及超高镍技术进步带来增量。作为国内最早量产硅基负极的企业之一，公司硅基负极配合三星、松下较早实现量产，目前已实现第三代产品迭代。比容量从第一代的650mAh/g提升至第三代的1500mAh/g。公司正在开发更高容量的第四代硅碳负极材料产品。产能方面，公司现有3000吨硅基负极产能，新扩产2000吨/年，预计今年下半年投产，未来将继续扩产4.5万吨硅基负极产品。“高镍+高硅”是最适合4680电池方案，公司在布局硅基和高镍方面全面领先，预计将率先从中受益。
正极聚焦高镍三元，打造第二增长极。公司完成磷酸铁锂资产及业务转让，坚定聚焦NCA、NCM811为代表的高镍三元正极。公司正极业务增长势头良好。22H1正极材料销量超过1.2万吨，实现营业收入35.3亿元，同比增长123%，占总收入的比例达到约35%。根据鑫椤资讯统计，22H1国内高镍三元材料产量为11.41万吨，公司市占率为12%。公司现有高镍正极材料产能为3.3万吨，与SKI、亿纬锂能合资5万吨三元产线正在建设中（公司持股51%）。产品配套SKI、松下等大客户，出货确定性高，高镍业务进入收获期。研发水平位居行业前列。2017年以来公司研发费用持续增长，累计已达19.07亿元，22H1为5.14亿元，同比增长113%。公司组建了院士、博士后工作站、广州海关化验中心合作实验室，获得了国家企业技术中心等认证，形成了行业领先的自主创新能力。同时，公司也在积极布局前沿技术，包括钠离子电池材料、全固态电解质、锂金属负极、燃料电池材料、石墨烯高导热材料及电池材料回收技术等，寻求在产品及技术开发上的不断突破。
（四）天奈科技
碳纳米管龙头，单壁碳纳米管量产在即。公司是一家生产销售碳纳米管粉体以及导电浆料的高新技术企业，2021年市占率高达43.4%。自2007年成立以来，在获得清华大学专利授权的基础上，一直专注于CNT碳纳米管在电池材料中的研发和应用。碳纳米管的结构特性决定，相较导电炭黑和石墨烯等材料，具有更加优异的导电性，有助于提高电池的倍率性能和循环寿命。公司拥有多壁碳纳米管、单壁纳米碳管制备的国际专利，是全球一系列碳纳米管材料标准的制定者。公司掌握的纳米聚团流化床宏量制备碳纳米管技术解决了碳纳米管无法连续化宏量制备生成的难题。公司也是最早成功将碳纳米管通过浆料形式导入锂电池的企业之一，推动了碳纳米管在锂电池领域的广泛应用。同时，公司掌握的碳纳米管催化剂制备技术，对未来产品的升级以及顺利投产和量产打下了坚实的基础。2022年7月，公司拟新建产能450吨，生产更加适配4680电池硅基负极的单壁碳纳米管粉体，其中一期项目150吨最早将于2024年建成投产。技术储备深厚，产销快速增长。公司覆盖了粉体制造和浆料制造两个环节，通过催化热解法自主生产CNT分体，并且攻克了粉体分散的技术难题，成为了掌握CNT浆料全链条核心技术的公司，其中CNT制备催化剂体系的自主研发又成为公司灵活开发各种不同结构CNT的前提，实现了公司三代产品的开发。通过大量研发分散技术，制备CNT浆料提供给锂电池厂，实现了CNT材料性能的有效利用。根据公司公告，22H1公司实现CNT浆料销售额达9.52亿元，同比增长83.4%，公司拟建CNT导电浆料项目超过11000吨，单壁碳纳米管项目450吨，有望在4680电池中实现添加。以上项目将有效保障公司面对下游需求的供应能力。
集中服务优质客户，海外市场有望放量。公司客户涵盖CATL、ATL比亚迪、中航锂电、孚能科技、欣旺达等国内一流锂电池生产企业。2019年以来，公司前五大客户销售金额占当期收入的比例约60%左右，集中度相对较高。在海外市场方面，目前公司已经和日韩知名动力锂电池企业共同开发碳纳米管导电浆料在硅基负极中的应用，并且测试情况良好，预计未来将实现大批量供货。在海外市场逐步打开，销售有望放量的情况下，未来公司营收增速预计将会继续提高。
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